ایئر فارمنگ اور پریس بریک موڑنے کی بنیادی باتوں پر واپس جائیں۔

سوال: میں یہ سمجھنے کے لیے جدوجہد کر رہا ہوں کہ پرنٹ میں موڑ کا رداس (جیسا کہ میں نے بتایا) ٹول سلیکشن سے کیسے متعلق ہے۔ مثال کے طور پر، ہمیں فی الحال 0.5″ A36 سٹیل سے بنے کچھ حصوں کے ساتھ مسائل درپیش ہیں۔ ہم ان حصوں کے لیے 0.5″ قطر کے مکے استعمال کرتے ہیں۔ رداس اور 4 انچ۔ مرنا اب اگر میں 20% اصول استعمال کرتا ہوں اور 4 انچ سے ضرب کرتا ہوں۔ جب میں ڈائی اوپننگ کو 15% بڑھاتا ہوں (اسٹیل کے لیے)، مجھے 0.6 انچ ملتا ہے۔ لیکن جب پرنٹنگ کے لیے 0.6″ موڑنے والے رداس کی ضرورت ہوتی ہے تو آپریٹر 0.5″ ریڈیس پنچ استعمال کرنا کیسے جانتا ہے؟
A: آپ نے شیٹ میٹل انڈسٹری کو درپیش سب سے بڑے چیلنجوں میں سے ایک کا ذکر کیا۔ یہ ایک غلط فہمی ہے جس کا مقابلہ انجینئرز اور پروڈکشن شاپس دونوں کو کرنا پڑتا ہے۔ اس کو ٹھیک کرنے کے لیے، ہم بنیادی وجہ، تشکیل کے دو طریقوں، اور ان کے درمیان فرق کو نہ سمجھ کر شروع کریں گے۔
1920 کی دہائی میں موڑنے والی مشینوں کی آمد سے لے کر آج تک، آپریٹرز نے نچلے موڑ یا گراؤنڈ کے ساتھ پرزے بنائے ہیں۔ اگرچہ پچھلے 20 سے 30 سالوں میں نیچے کا موڑنا فیشن سے باہر ہو گیا ہے، لیکن جب ہم شیٹ میٹل کو موڑتے ہیں تو موڑنے کے طریقے اب بھی ہماری سوچ کو گھیر لیتے ہیں۔
صحت سے متعلق پیسنے والے اوزار 1970 کی دہائی کے آخر میں مارکیٹ میں داخل ہوئے اور تمثیل کو بدل دیا۔ تو آئیے اس پر ایک نظر ڈالتے ہیں کہ کس طرح پریزیشن ٹولز پلانر ٹولز سے مختلف ہیں، کس طرح درست ٹولز کی منتقلی نے انڈسٹری کو تبدیل کر دیا ہے، اور یہ سب آپ کے سوال سے کیسے متعلق ہے۔
1920 کی دہائی میں، ڈسک بریک کریز سے مولڈنگ کو مماثل پنچوں کے ساتھ وی شکل میں تبدیل کر دیا گیا۔ 90 ڈگری ڈائی کے ساتھ 90 ڈگری پنچ استعمال کیا جائے گا۔ فولڈنگ سے تشکیل تک منتقلی شیٹ میٹل کے لیے ایک بڑا قدم تھا۔ یہ تیز تر ہے، جزوی طور پر اس لیے کہ نئی تیار کردہ پلیٹ بریک برقی طور پر کام کرتی ہے – اب ہر موڑ کو دستی طور پر موڑنے کی ضرورت نہیں ہے۔ اس کے علاوہ، پلیٹ بریک کو نیچے سے موڑا جا سکتا ہے، جس سے درستگی بہتر ہوتی ہے۔ بیک گیجز کے علاوہ، بڑھتی ہوئی درستگی کو اس حقیقت سے منسوب کیا جا سکتا ہے کہ پنچ اپنے رداس کو مواد کے اندرونی موڑنے والے رداس میں دباتا ہے۔ یہ مواد کی موٹائی سے کم مواد کی موٹائی پر ٹول کی نوک کو لاگو کرکے حاصل کیا جاتا ہے۔ ہم سب جانتے ہیں کہ اگر ہم ایک مستقل اندر کے موڑ کے رداس کو حاصل کر سکتے ہیں، تو ہم موڑ گھٹانے، موڑنے کے الاؤنس، باہر کی کمی اور K فیکٹر کے لیے صحیح قدروں کا حساب لگا سکتے ہیں چاہے ہم کس قسم کا موڑ کر رہے ہوں۔
اکثر حصوں کا اندرونی موڑ بہت تیز ہوتا ہے۔ سازوں، ڈیزائنرز اور کاریگروں کو معلوم تھا کہ یہ حصہ برقرار رہے گا کیونکہ ایسا لگتا تھا کہ ہر چیز کو دوبارہ بنایا گیا ہے – اور حقیقت میں یہ کم از کم آج کے مقابلے میں تھا۔
یہ سب اچھا ہے جب تک کہ کچھ بہتر نہ ہو۔ اگلا قدم 1970 کی دہائی کے آخر میں درست زمینی آلات، کمپیوٹر عددی کنٹرولرز، اور جدید ہائیڈرولک کنٹرول کے تعارف کے ساتھ آیا۔ اب آپ پریس بریک اور اس کے سسٹمز پر مکمل کنٹرول رکھتے ہیں۔ لیکن ٹپنگ پوائنٹ ایک صحت سے متعلق زمینی ٹول ہے جو ہر چیز کو بدل دیتا ہے۔ معیاری پرزوں کی تیاری کے تمام اصول بدل چکے ہیں۔
تشکیل کی تاریخ چھلانگوں اور حدوں سے بھری ہوئی ہے۔ ایک چھلانگ میں، ہم پلیٹ بریک کے لیے متضاد فلیکس ریڈی سے یکساں فلیکس ریڈی تک گئے جو سٹیمپنگ، پرائمنگ اور ایمبوسنگ کے ذریعے بنائے گئے تھے۔ (نوٹ: رینڈرنگ کاسٹنگ جیسا نہیں ہے؛ آپ مزید معلومات کے لیے کالم آرکائیوز کو تلاش کر سکتے ہیں۔ تاہم، اس کالم میں میں رینڈرنگ اور کاسٹنگ کے طریقوں کو ظاہر کرنے کے لیے "نیچے موڑ" کا استعمال کرتا ہوں۔)
ان طریقوں کو حصوں کی تشکیل کے لیے اہم ٹننج کی ضرورت ہوتی ہے۔ یقینا، بہت سے طریقوں سے یہ پریس بریک، ٹول یا حصے کے لیے بری خبر ہے۔ تاہم، وہ تقریباً 60 سالوں تک دھاتی موڑنے کا سب سے عام طریقہ رہے جب تک کہ انڈسٹری نے ایئرفارمنگ کی طرف اگلا قدم نہیں اٹھایا۔
تو، ہوا کی تشکیل (یا ہوا موڑنے) کیا ہے؟ یہ نیچے کے فلیکس کے مقابلے میں کیسے کام کرتا ہے؟ یہ چھلانگ دوبارہ ریڈیائی بنانے کے طریقے کو بدل دیتی ہے۔ اب، موڑ کے اندرونی رداس پر مہر لگانے کے بجائے، ہوا ڈائی اوپننگ کے فیصد یا ڈائی آرمز کے درمیان فاصلے کے طور پر رداس کے اندر ایک "تیرتی" بناتی ہے (شکل 1 دیکھیں)۔
شکل 1. ہوا کے موڑنے میں، موڑ کے اندرونی رداس کا تعین ڈائی کی چوڑائی سے ہوتا ہے، نہ کہ پنچ کی نوک سے۔ رداس فارم کی چوڑائی کے اندر "تیرتا ہے"۔ اس کے علاوہ، دخول کی گہرائی (اور ڈائی اینگل نہیں) ورک پیس موڑ کے زاویہ کا تعین کرتی ہے۔
ہمارا حوالہ مواد کم الائے کاربن اسٹیل ہے جس کی تناؤ کی طاقت 60,000 psi ہے اور ڈائی ہول کے تقریباً 16% کا ہوا بنانے والا رداس ہے۔ فی صد مواد کی قسم، روانی، حالت اور دیگر خصوصیات کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے۔ خود شیٹ میٹل میں فرق کی وجہ سے، پیش گوئی کی گئی فیصد کبھی بھی کامل نہیں ہوگی۔ تاہم، وہ کافی درست ہیں۔
نرم ایلومینیم ہوا ڈائی اوپننگ کے 13% سے 15% کا رداس بناتی ہے۔ گرم رولڈ اچار اور تیل والے مواد میں ڈائی اوپننگ کے 14% سے 16% تک ہوا کی تشکیل کا رداس ہوتا ہے۔ کولڈ رولڈ اسٹیل (ہماری بیس ٹینسائل طاقت 60,000 psi ہے) ڈائی اوپننگ کے 15% سے 17% کے دائرے میں ہوا کے ذریعے بنتی ہے۔ 304 سٹینلیس سٹیل ایئرفارمنگ رداس ڈائی ہول کا 20% سے 22% ہے۔ ایک بار پھر، مواد میں فرق کی وجہ سے ان فیصد کی قدروں کی ایک حد ہوتی ہے۔ دوسرے مواد کے فیصد کا تعین کرنے کے لیے، آپ اس کی تناؤ کی طاقت کا موازنہ ہمارے حوالہ جاتی مواد کی 60 KSI ٹینسائل طاقت سے کر سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، اگر آپ کے مواد کی تناؤ کی طاقت 120-KSI ہے، تو فیصد 31% اور 33% کے درمیان ہونا چاہیے۔
ہم کہتے ہیں کہ ہمارے کاربن اسٹیل کی تناؤ کی طاقت 60,000 psi ہے، جس کی موٹائی 0.062 انچ ہے، اور جسے 0.062 انچ کا اندرونی موڑ رداس کہتے ہیں۔ اسے 0.472 ڈائی کے وی ہول پر موڑ دیں اور نتیجہ کا فارمولا اس طرح نظر آئے گا:
لہذا آپ کا اندرونی موڑ کا رداس 0.075″ ہوگا جسے آپ موڑنے کے الاؤنسز، K فیکٹرز، کھینچنے اور کچھ درستگی کے ساتھ گھٹاؤ کا حساب لگانے کے لیے استعمال کر سکتے ہیں، یعنی اگر آپ کا پریس بریک آپریٹر صحیح ٹولز کا استعمال کر رہا ہے اور آپریٹرز کے ارد گرد حصوں کو ڈیزائن کر رہا ہے۔ استعمال کیا جاتا ہے
مثال میں، آپریٹر 0.472 انچ استعمال کرتا ہے۔ ڈاک ٹکٹ کھولنا۔ آپریٹر دفتر میں چلا گیا اور کہا، "ہیوسٹن، ہمیں ایک مسئلہ ہے۔ یہ 0.075 ہے۔ اثر رداس؟ ایسا لگتا ہے کہ ہمیں واقعی کوئی مسئلہ ہے؛ ہم ان میں سے ایک لینے کے لیے کہاں جائیں؟ قریب ترین ہم حاصل کر سکتے ہیں 0.078 ہے۔ یا 0.062 انچ۔ 0.078 انچ۔ پنچ کا رداس بہت بڑا ہے، 0.062 انچ۔ پنچ کا رداس بہت چھوٹا ہے۔"
لیکن یہ غلط انتخاب ہے۔ کیوں؟ پنچ کا رداس اندرونی موڑ کا رداس نہیں بناتا ہے۔ یاد رکھیں، ہم باٹم فلیکس کے بارے میں بات نہیں کر رہے ہیں، ہاں، اسٹرائیکر کی نوک فیصلہ کن عنصر ہے۔ ہم ہوا کی تشکیل کے بارے میں بات کر رہے ہیں۔ میٹرکس کی چوڑائی ایک رداس پیدا کرتی ہے۔ کارٹون صرف ایک دھکا عنصر ہے. یہ بھی نوٹ کریں کہ ڈائی اینگل موڑ کے اندرونی رداس کو متاثر نہیں کرتا ہے۔ آپ ایکیوٹ، وی سائز، یا چینل میٹرکس استعمال کر سکتے ہیں۔ اگر تینوں کی ڈائی چوڑائی ایک جیسی ہے، تو آپ کو اندر سے موڑ کا رداس ایک جیسا ملے گا۔
پنچ کا رداس نتیجہ کو متاثر کرتا ہے، لیکن موڑ کے رداس کا تعین کرنے والا عنصر نہیں ہے۔ اب، اگر آپ تیرتے ہوئے رداس سے بڑا ایک پنچ رداس بناتے ہیں، تو یہ حصہ ایک بڑا رداس اختیار کرے گا۔ یہ موڑ الاؤنس، سنکچن، K فیکٹر، اور موڑ کٹوتی کو تبدیل کرتا ہے۔ ٹھیک ہے، یہ بہترین آپشن نہیں ہے، ہے نا؟ آپ سمجھتے ہیں - یہ بہترین آپشن نہیں ہے۔
اگر ہم 0.062 انچ استعمال کریں تو کیا ہوگا؟ سوراخ کا رداس؟ یہ ہٹ اچھی ہوگی۔ کیوں؟ کیونکہ، کم از کم جب ریڈی میڈ ٹولز استعمال کرتے ہیں، تو یہ قدرتی "تیرتے" اندرونی موڑ کے رداس کے اتنا ہی قریب ہوتا ہے۔ اس ایپلی کیشن میں اس کارٹون کا استعمال مستقل اور مستحکم موڑنے والا ہونا چاہیے۔
مثالی طور پر، آپ کو ایک پنچ رداس کا انتخاب کرنا چاہیے جو تیرتے حصے کی خصوصیت کے رداس تک پہنچتا ہے، لیکن اس سے زیادہ نہیں ہوتا ہے۔ فلوٹ موڑ کے رداس کے مقابلے میں پنچ کا رداس جتنا چھوٹا ہوگا، موڑ اتنا ہی غیر مستحکم اور پیش قیاسی ہوگا، خاص طور پر اگر آپ بہت زیادہ موڑتے ہیں۔ مکے جو بہت تنگ ہیں مواد کو کچل دیں گے اور کم مستقل مزاجی اور تکرار کے ساتھ تیز موڑ پیدا کریں گے۔
بہت سے لوگ مجھ سے پوچھتے ہیں کہ ڈائی ہول کا انتخاب کرتے وقت مواد کی موٹائی ہی کیوں اہمیت رکھتی ہے۔ ہوا کی تشکیل کے رداس کی پیش گوئی کرنے کے لیے استعمال ہونے والے فیصد یہ مانتے ہیں کہ استعمال کیے جانے والے سڑنا میں مواد کی موٹائی کے لیے موزوں مولڈ اوپننگ ہے۔ یعنی میٹرکس کا سوراخ مطلوبہ سے بڑا یا چھوٹا نہیں ہوگا۔
اگرچہ آپ مولڈ کے سائز کو گھٹا یا بڑھا سکتے ہیں، لیکن ریڈیائی بگڑنے کا رجحان رکھتا ہے، موڑنے والے فنکشن کی بہت سی اقدار کو تبدیل کرتا ہے۔ اگر آپ غلط ہٹ کا رداس استعمال کرتے ہیں تو آپ بھی ایسا ہی اثر دیکھ سکتے ہیں۔ اس طرح، ایک اچھا نقطہ آغاز انگوٹھے کا اصول ہے کہ ڈائی اوپننگ کو مواد کی موٹائی سے آٹھ گنا زیادہ منتخب کیا جائے۔
بہترین طور پر، انجینئرز دکان پر آئیں گے اور پریس بریک آپریٹر سے بات کریں گے۔ یقینی بنائیں کہ ہر کوئی مولڈنگ کے طریقوں کے درمیان فرق جانتا ہے۔ معلوم کریں کہ وہ کون سے طریقے استعمال کرتے ہیں اور کون سا مواد استعمال کرتے ہیں۔ ان کے پاس موجود تمام مکے اور مرنے کی فہرست حاصل کریں، اور پھر اس معلومات کی بنیاد پر حصے کو ڈیزائن کریں۔ اس کے بعد، دستاویزات میں، حصے کی صحیح پروسیسنگ کے لیے ضروری مکے اور ڈیز لکھیں۔ بلاشبہ، جب آپ کو اپنے ٹولز کو موافقت کرنی پڑتی ہے تو آپ کو تھکا دینے والے حالات ہوسکتے ہیں، لیکن یہ اصول کے بجائے مستثنیٰ ہونا چاہیے۔
آپریٹرز، میں جانتا ہوں کہ تم سب دکھاوے والے ہو، میں خود بھی ان میں سے ایک تھا! لیکن وہ دن گزر گئے جب آپ اپنے پسندیدہ ٹولز کا انتخاب کر سکتے تھے۔ تاہم، یہ بتانا کہ پارٹ ڈیزائن کے لیے کون سا ٹول استعمال کرنا ہے آپ کی مہارت کی سطح کو ظاہر نہیں کرتا۔ یہ صرف زندگی کی ایک حقیقت ہے۔ ہم اب پتلی ہوا سے بنے ہیں اور اب جھک نہیں رہے ہیں۔ اصول بدل گئے ہیں۔
FABRICATOR شمالی امریکہ میں دھات کی تشکیل اور دھاتی کام کرنے والا معروف میگزین ہے۔ میگزین خبریں، تکنیکی مضامین اور کیس ہسٹری شائع کرتا ہے جو مینوفیکچررز کو اپنا کام زیادہ مؤثر طریقے سے کرنے کے قابل بناتا ہے۔ FABRICATOR 1970 سے صنعت کی خدمت کر رہا ہے۔
FABRICATOR تک مکمل ڈیجیٹل رسائی اب دستیاب ہے، جو آپ کو صنعت کے قیمتی وسائل تک آسان رسائی فراہم کرتی ہے۔
ٹیوبنگ میگزین تک مکمل ڈیجیٹل رسائی اب دستیاب ہے، جو آپ کو صنعت کے قیمتی وسائل تک آسان رسائی فراہم کرتی ہے۔
The Fabricator en Español تک مکمل ڈیجیٹل رسائی اب دستیاب ہے، جو صنعت کے قیمتی وسائل تک آسان رسائی فراہم کرتی ہے۔
چھوٹے شہر سے فیکٹری ویلڈر تک اپنے سفر کے بارے میں بات کرنے کے لیے Myron Elkins The Maker podcast میں شامل ہوتا ہے…